Vandenbroucke Window Solutions: een geoliede machine

Lange traditie in PVC

Dit familiebedrijf werd al in 1933 opgericht door Mario’s grootvader. Van PVC ramen en deuren was er toen uiteraard nog geen sprake, Valère Vandenbroucke maakte uit hout alles waar zijn dorpsgenoten om vroegen. Een schrijnwerker pur sang. Het was Mario die eind jaren 80 besloot om de productie van PVC ramen en deuren aan het gamma toe te voegen. 

“Initieel tot ongenoegen van mijn vader, die ook een meer traditionele schrijnwerker was, maar het bleek een schot in de roos. PVC was toen nog een tamelijk nieuw materiaal, we hoorden bij de eerste generatie constructeurs. Deceuninck is al van bij de start onze vaste profielleverancier.” 

Sinds kort verwerkt Vandenbroucke de nieuwe Elegant profielreeks. “Het is een strak profiel dat veel dichter aanleunt bij de look van aluminiumprofielen en het valt duidelijk in de smaak bij onze klanten.” Die klanten zijn in de eerste plaats sleutel-op-de-deur bedrijven, aannemers en architecten. Een 30-tal plaatsers, zowel eigen personeel als onderaannemers, gaat dagelijks de baan op om de installatie van de ramen en deuren tot een goed einde te brengen. Daarnaast bedient Vandenbroucke particulieren en collega schrijnwerkers, die steeds vaker de weg naar het bedrijf vinden. Als extra dienstverlening voor zijn klanten, bouwde Vandenbroucke een toonzaal, waar ook de sleutel-op-de-deur bedrijven hun klanten kunnen ontvangen om samen met hen de perfecte ramen en deuren samen te stellen.

Sterk geautomatiseerde productie

Als pionier in de productie van PVC ramen en deuren heeft Vandenbroucke de hele evolutie van het eerder manueel verwerken van de profielen tot een sterk geautomatiseerd productieproces doorlopen.

In 2013 was er een omslag: “Toen we van Lendelede naar de industriezone Gullegem – Moorsele verhuisden, hebben we het hele productieapparaat vernieuwd, waarbij we investeerden in de nieuwste hoogtechnologische machines. Alleen de semiautomatische beslagtafel en de 4-kopslasmachine werden niet vervangen, simpelweg omdat er geen betere machines op de markt waren.”

We investeerden enkele jaren terug in een 4-kops lasmachine van Graf Synergy. Een revolutionaire machine: ze zorgt voor onzichtbare lasnaden zonder dat er nog nabewerkingen aan te pas komen. We werken efficiënter én het eindresultaat is mooier.

Al van in de offertefase verloopt het proces gedigitaliseerd en onder normale omstandigheden heel vlot. “Vandaag verloopt het helaas veel moeizamer omdat ook wij slachtoffer zijn van de wereldwijde leveringsproblemen en prijsstijgingen. De druk op onze organisatie is groot. We moeten voortdurend onze planning en productie bijsturen, klanten die wachten op een levering teleurstellen, … het is een moeilijke periode, maar gezien de sterk gestegen prijzen komt er ongetwijfeld weer een afkoelingsperiode in de bouw waarna we hopelijk weer als vanouds kunnen produceren.”

Productieflow doorgelicht

Eens een project wordt goedgekeurd, is het voor Vandenbroucke afwachten tot ze de raamopeningen in het gebouw definitief kunnen opmeten. 

“De maatvoering wijkt altijd wel wat af van het plan, soms stellen we nog een ander type raam of een andere schuifrichting voor. Wat we precies voor een klant zullen maken, preciseren we in de orderbevestiging en eens ook die goedgekeurd is, bestellen we alle materialen. Vandaag pakken we het door de omstandigheden wat anders aan en bestellen we de profielen vaak al voor we de exacte maten kunnen opmeten, zodat de productie minder vertraging oploopt. Waar we vroeger een 3-tal weken na de bestelling konden starten met de productie, duurt het momenteel al snel drie keer zo lang.”

Van profiel tot kader

Die productie wordt vanuit de software aangestuurd en start bij het zaagcenter. 

“Containers met 6,5 meter lange profielen worden tot bij de zaagautomaat gebracht, die de profielen volautomatisch met behulp van zaagoptimalisatie op de meest efficiënte wijze verzaagt. Op die manier reduceren we het afval en benutten we de grondstoffen zo goed mogelijk. Wanneer de stukken verzaagd zijn, wordt er een barcode op gekleefd en worden ze automatisch doorgevoerd naar het Thorwesten bewerkingscentrum waar alle nodige bewerkingen worden uitgevoerd, van het boren van de krukgaten tot de afwateringsgaatjes onderaan. De vier stukken van elk raamkader worden vervolgens op de 4 kops lasmachine van Graf Synergy (de SL 4 FF) geplaatst."

“De introductie van die machine was een ware revolutie in onze sector. Ze zorgt voor onzichtbare lasnaden zodat er geen nabewerkingen meer nodig zijn. Bij de vorige generatie machines had je altijd een lasmembraan dat vervolgens opgepoetst moest worden, in een ver verleden manueel, meer recent machinaal. Nadien moest je het profiel ter hoogte van de naad manueel bijkleuren met een lakstift. De nieuwe lasmachine zorgt ervoor dat al die extra bewerkingen niet meer nodig zijn zodat het lassen nu sneller verloopt, en de lasnaden bovendien mooier zijn.”

Van kader tot afgewerkt raam

Het kader wordt vervolgens automatisch in een bufferstation geplaatst om uiteindelijk op één van de vijf montagetafels terecht te komen. Hier speelt zich het meest arbeidsintensieve deel van de productie af. Het proces verloopt bijzonder gestructureerd, met montagetafels voor ramen, eentje voor deuren en tot slot een tafel voor de schuiframen.

Orde is hier duidelijk troef. De vleugels worden op de semiautomatische beslagtafel van het nodige beslag voorzien. Gaat het om ramen en deuren voor een collega schrijnwerker dan wordt het glas er op de beglazingspers meteen in gemonteerd. Kaders en vleugels worden in elkaar gezet. Plaatst Vandenbroucke de ramen zelf, dan levert de glasleverancier het glas op de werf en wordt het er pas na de installatie van de ramen in geplaatst.

Welke machine ze nog mogen uitvingen? De productie verloopt al zo geautomatiseerd mogelijk, maar als ik mag dromen, zou een plaatsingsrobot wel handig zijn. Goede plaatsers zijn steeds moeilijker te vinden

“We doen dit in de eerste plaats om de rug van onze plaatsers te sparen. Je kunt je voorstellen dat het niet evident is om een groot en zwaar beglaasd schuifraam op de vierde verdieping van een appartement te installeren. De kans op glasbreuk is ook reëel.”  De afgewerkte ramen worden vervolgens op bokken geplaatst, in geval van zware ramen met behulp van een rolbrug, en zijn klaar voor het transport, dat met een eigen vrachtwagen gebeurt.

Blik op de toekomst

Verdere automatisering is bij Vandenbroucke Window Solutions niet meteen aan de orde.

“Onze productie verloopt zo geautomatiseerd als momenteel mogelijk is. In de nabije toekomst zouden we eerder investeren in meer ruimte. Vroeger was de flow erg strak. Eens een project was afgewerkt, kon het kort daarop de vrachtwagen op en werd het door een van onze plaatsingsploegen geplaatst. Vandaag verloopt alles door de leveringsproblemen veel stroever en moeten we meer materiaal herbergen, van containers tot afgewerkte ramen omdat we nog niet al het materiaal hebben om het project helemaal af te werken. Extra stockageruimte zou welkom zijn. Daarnaast zijn we ons ERP-systeem op punt aan het stellen zodat ook andere bedrijfsprocessen, zoals onze boekhouding, automatisch verlopen. Alles softwarematig met elkaar verbinden, is geen sinecure. Gelukkig hebben we iemand aan boord die hier bijzonder goed in is.”